Q1

本人想做到炭黑含量40%以上的PP色母粒，很容易断条，而且污染大，请各位指导一下工艺或配方。

从工艺角度分析原因及解决问题方法主要有：

●由于炭黑难分散，如果用普通双螺杆挤出机制备色母粒，炭黑含量达30%以上很困难。可以采用两次造粒的方法，并分批加入炭黑；

●干法做炭黑母粒确实很脏，如果条件允许的话用密炼机做，炭黑含量可以达到50%；

●或者可以考虑热切，就不存在断条问题了。

从配方的角度解决问题的方法有：

●采用流动性能高的基料；

●高分子分散剂与普通分散剂复配；

●可以考虑使用黑浆生产，灰尘会少很多。

Q2

将改性ASA色母粒用于表面共挤，抛光后会有很多小麻点一样的小坑，很细小，偶尔就会出现，用不同设备加工时表现出来的严重程度不一致，这是什么原因造成的？有解决方法吗？

问题产生的原因如下：

可能是共混的问题，如搅拌不均匀、分散不好；相容性不好等。

对此问题提供以下解决方案：

将材料彻底干燥；

调试合适的共挤温度；

挤出的ASA层不能太薄；

挤出的操作手法要正确；

要避免浮钙影响。

Q3

色母粒中采用的抗氧剂好像很少，有做耐候色母粒的吗？

做色母粒一般要添加一些抗氧剂体系，润滑剂也会加一些，不过量都很少。在高剪切的作用下，母粒没有抗氧体系保护会使颜色黄变，而且母粒也会降解，同时材料的性能降低，将不能拉条造粒。

抗氧剂的一个主要用途就是防止色变，防止氧化分解。但由于抗氧剂的价格较贵，考虑到成本等因素，色母粒中是否添加抗氧剂及添加量主要取决于下游客户加工时的需要以及要将色母粒应用在哪些制品中。如果产品用在室外，除了添加UV稳定剂外，也要添加抗氧剂；如果客户对抗老化有要求的话，还要将色母抗氧体系做成浓缩型的。

总之，在没有特殊要求和保证性能的前提下，为了增加企业的利润空间，色母中的抗氧剂原则上是能不加就不加，但用于PA、ABS等工程塑料的色母粒中还是要添加抗氧剂的，工程塑料用的耐候色母粒也较多。此外，一般做纤维级的色母料都要添加一些抗氧剂。

Q4

色母粒的密度如何测试？行内有很多种方法，采用不同的方法做出来的结果差异很大，请问有没有比较好的正确的测试方法能快速测出色母粒的密度？

色母粒密度的测试方法如下：

●采用密度瓶法测量，此法对操作的要求很高，不能有气泡，测试温度对密度也有一定影响；

●采用密度梯度仪测量，测量准确，操作简单；

●采用适用于固体的电子比重计测量，也叫电子比重天平，原理是阿基米德定律。

Q5

做色母粒采用什么基料？是通用一种还是根据不同的材料选用不同的基料？

做色母粒的基料有通用的，也有指定的。

做基料的材料一般要有很好的加工性和热稳定性。通用的基料中PE和EVA用的较多，也有用PP和PVC的；ABS色母应该是本体；SAN一般很少用本体，成本高；无载体的用蜡；如果做化纤色母，基本没有通用的基料，需用指定的基料，其他的基料都会对丝的强度造成很大影响。

通用色母的好处是使用方便，但其缺点是“通用”范围很狭小，技术指标、经济效益也较差，具体表现在：

●着色效果的预见性差。色母是用来着色的，通用色母的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色，因此着色效果的预见性较差；

●影响塑料制品的其他性能。尤其是影响强度，产品容易变形、扭曲，对工程塑料的影响更为明显；

●成本相对较高。通用色母为了能够“通用”，往往选用较高耐热等级的颜料，造成浪费。

从产品的性能角度考虑，做什么材料就用同样的材料做基料，这样相容性好，但是每个厂家不可能都自己去做色母粒，那样也很麻烦。所以一般要看对性能怎么要求，要求高的就用同一基料，要求不高的可以用通用基料。